汽车工厂焊装车间电能质量要求及案例。

一、汽车工厂对电能质量要求较高

汽车行业自动化水平在不断提高，各种生产设备对电网的供电质量要求也越来越高。工艺设备中由于采用变频技术使得非线性负荷数量增长，非线性负荷会产大量的谐波注入电网严重影响电网电压质量；同时生产设备中冲击性负荷的存在，使得瞬时从电力系统吸收大量的冲击性无功功率。
应用有效的电能质量的调控设备，在现有网架结构的基础上，提高输电容量和质量成为当前迫切需要解决的问题。采用快速、灵活，实时监测、动态补偿无功功率和有源滤波装置，对保证供电能质量、建设绿色电网、降低网损具有重大意义；也对工业企业减少不必要的浪费，降低成本，提高生产率，促进企业和整个国民经济的发展，具有不可估量的社会意义。

二、汽车行业采用动态补偿及滤波装置情况及案例

以单相负载为主，使用的各类点焊机，具有变化快、强冲击、不对称、谐波大的特点，工作时会带来大量的冲击性无功功率，功率因数一般在0.4左右。现有的老补偿采用对称补偿的方式，即三相同时投切、同时补偿，而焊接负荷每一相需要补偿的无功功率不同，这样势必造成某一相补偿量不足或者某一相过补偿。
传统补偿器是接触器投切电容器，动作速度慢象点焊机一工作过程在0.2s左右，薄板焊机工过程甚至到0.1s，当偿器检测出要投切的电容数量时，接触器还未动作，焊机又进入了另一种作状态甚至间歇阶段，造成补偿装置投切不准达不到正常的补偿效果，影响产品的焊接质量因此焊接负荷的无功补偿必须使用三相不对称补的动态补偿器。以一汽大众一厂焊装车间加装TSC-W焊接型动态无功功率补偿装置为例：

汽车工厂焊装车间电能质量测试数据总结分析

通过对焊装车间低压系统TSC-W焊装型动态无功补偿装置系统参数连续监测分析可知：
01、补偿装置未投入前系统平均功率因数在0.5左右，甚至达到0.4以下，严重影响了系统负荷的使用效率及电能质量，当补偿装置投入系统以后，系统平均功率因数达到了0.9以上，大大的提高了系统功率因数，提高设备的效率。
02、通过对系统的连续监测分析看出，补偿装置为投入系统时，系统无功波动范围在188kvar~1880kvar之间，其中波动范围多数在1500kvar左右，波动范围大，冲击性强。补偿装置投入后动态跟踪补偿系统无功范围在0~700之间，无功含量大大的减少，达到了设备用电需求，提高工作效率。

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文章来源于德国GMCI测试仪器